Схема технологического процессавертикальная валковая мельница для обессериванияСистема работает плавно, позволяет экономить инвестиции и упрощает управление производством. При выборе плана производственного процесса и оборудования для обессеривания известнякового порошка следует использовать проверенные и надежные новые процессы и технологии, которые являются экономичными, рациональными, практичными и надежными. Компания HCMilling (Guilin Hongcheng), как разработчик и производитель системы вертикальной валковой мельницы для обессеривания, представит результаты обессеривания, достигаемые с помощью этой мельницы.

ХЛМвертикальная валковая мельница для обессеривания

Несколько основных факторов, влияющих на эффективность десульфуризации:

1. Классификация известняка

Класс известняка определяется содержанием CaO. Максимальное содержание CaO в чистом известняке составляет 56%. Чем выше чистота известняка, тем выше эффективность десульфуризации. При проектировании состава известняка технологический процесс должен учитывать не только его химический состав, но и физические свойства. Содержание оксида кальция в известняке первого сорта составляет 48–54%; для известняка не обязательно требуется более высокое содержание CaO. Известняк с содержанием CaO > 54% обладает высокой чистотой и подвергается марматизации. Он плохо поддается измельчению и обладает высокой химической стабильностью, поэтому не подходит для использования в качестве десульфуризатора.

2. Тонкость помола известнякового порошка

Чем меньше размер частиц известнякового порошка, тем больше удельная площадь поверхности. Поскольку реакция растворения известняка представляет собой двухфазную реакцию твердое тело-жидкость, и скорость реакции пропорциональна удельной площади поверхности частиц известняка, более мелкие частицы известняка обладают лучшими свойствами растворения, более высокими скоростями различных связанных реакций, более высокой эффективностью десульфуризации и более высоким коэффициентом использования известняка, но чем меньше размер частиц известняка, тем выше энергопотребление при дроблении. Как правило, доля известнякового порошка, прошедшего через сито с размером ячейки 325 меш (44 микрона), составляет 95%.

В то же время размер частиц известнякового порошка зависит от качества известняка. Для обеспечения достижения определенного уровня эффективности десульфуризации и коэффициента использования известняка, при высоком содержании примесей в известняке его следует измельчать более мелко.

Технология получения известняковой пыли с использованием вертикальная валковая мельница для обессериваниясистема:

В процессе десульфуризации дымовых газов с использованием известнякового порошка в качестве десульфуризатора, порошок известняка должен пройти двухфазную реакцию растворения твердой и жидкой фаз, причем скорость реакции положительно зависит от удельной поверхности частиц известняка. Чем меньше размер частиц известнякового порошка, тем больше удельная поверхность по массе. Частицы известняка обладают хорошей растворимостью, и скорость различных связанных с этим реакций высока. Однако чем меньше размер частиц известняка, тем выше энергопотребление при дроблении. Обычно доля известнякового порошка, проходящего через сито с размером ячейки 325 меш (44 микрона), составляет 95%. В то же время размер частиц известнякового порошка связан с качеством известняка. Для обеспечения достижения определенного уровня эффективности десульфуризации и коэффициента использования известняка, при высоком содержании примесей в известняке, его следует измельчать более тонко. Для получения известнякового порошка используется традиционная трубчатая мельница, которая имеет большое энергопотребление, низкую производительность, сложную технологическую схему и затрудняет контроль тонкости помола и гранулометрического состава частиц. С развитием технологий измельчения применяется технология вертикального валкового измельчения. Благодаря принципу послойного измельчения материала, энергопотребление низкое (на 20-30% ниже, чем у трубчатой ​​мельницы), химический состав продукта стабилен, гранулометрический состав однороден, а технологическая схема проста.

Известняк, поступающий на завод, выгружается в бункер грузовиком или погрузчиком, где происходит его одностадийное измельчение. Известняковые блоки подаются в дробилку через пластинчатый питатель. Размер частиц на входе обычно контролируется на уровне 400-500 мм, а на выходе – около 15 мм. Измельченный известняк подается в известняковый силос по конвейеру, а верхняя часть силоса оборудована одним пылесборником для удаления пыли. Измельченный известняк дозируется и распределяется с помощью весового дозатора с регулировкой скорости, расположенного в нижней части силоса, а затем подается в вертикальную вальцовую мельницу ленточным конвейером для измельчения. Готовый продукт представляет собой известняковый порошок с тонкостью помола 250 меш. Измельченный известняковый порошок транспортируется на склад готовой продукции для хранения. Верхняя часть склада оборудована одним пылесборником для удаления пыли. Готовая продукция доставляется в автоцистерны для дальнейшей транспортировки с помощью пылесборника, расположенного в нижней части склада.

эффект десульфуризациивертикальная вальцовая мельница:

Процесс шлифовкиХЛМвертикальная вальцовая мельница В вертикальной валковой мельнице используется принцип послойного измельчения материала, регулируемое давление измельчения, низкий уровень шума, низкое энергопотребление, низкий износ, высокая адаптивность к материалам, простой технологический процесс и высокая эффективность системы. Вся система работает под отрицательным давлением, что приводит к минимальному пылеобразованию. Процесс измельчения в вертикальной валковой мельнице обеспечивает равномерную гранулометрию, регулируемую тонкость помола продукта (тонкость помола может достигать 600 меш и более), а также возможность быстрого измерения и корректировки тонкости помола.

Если у вас есть аналогичные потребности, пожалуйста, свяжитесь с нами для получения подробной информации об оборудовании и предоставьте нам следующие данные:

Название сырья

Тонкость помола продукта (сетка/мкм)

производительность (т/ч)