Силикат кальция, как популярный энергосберегающий строительный материал, становится все более известным производителям и руководителям, готовым инвестировать в этот новый материал.Следовательно, это требует профессионализма.измельчение силиката кальциямельница для его обработки.

Сырье для производства силиката кальция

1. Кремнесодержащие материалы: кварцевый порошок, диатомит, зола и т. д.

2. Известковые материалы: порошок гашеной извести, цемент, глина на основе карбида кальция и т. д.

3. Армирующие волокна: древесно-бумажное волокно, волластонит, хлопковое волокно и т. д.

4. Основные ингредиенты и формула: порошок силикона + порошок кальция + натуральное целлюлозное волокно.

Кварцевый порошок, кремнеземный порошок, кальциевый порошок, диатомит, волластонитшлифовкамельница

Среди мельниц, производимых компанией HCM, тонкость получаемого порошка различается у разных производителей.HLMXсиликат кальциясверхтонкая вертикальная вальцовая мельницаДля производства кварцевого порошка, кремниевого порошка, кальциевого порошка, диатомита, волластонита и т. д. можно регулировать размер частиц в диапазоне от 45 мкм до 7 мкм. Система гранулометрического состава позволяет достичь максимальной тонкости помола до 3 мкм. Может использоваться для сверхтонкого измельчения неметаллических минеральных продуктов с твердостью от 1 до 7, таких как кварц, диатомит, цемент, волластонит и карбонат кальция, используемых в качестве сырья для производства силиката кальция. Экологически чистое и энергосберегающее оборудование для сверхтонкой обработки порошков. Эта мельница может использоваться для различных целей, производя разнообразные порошки сырья для листового металла, при этом тонкость помола регулируется произвольно, диапазон получаемого порошка широк, что позволяет значительно сэкономить средства.

Сырье и технологический процесс производства силиката кальция

Шаг 1: Обработка сырья

Включая мокрое измельчение и переработку кварцевого песка, дробление и обработку негашеной извести, измельчение и обмолот древесного волокна и т. д.

Шаг 2: Измельчение

Древесная целлюлоза, соответствующая требованиям степени измельчения, подается в противоточный смеситель, где последовательно добавляются дозированная гашеная известь, цемент, кварцевый порошок и т. д., тщательно перемешиваются противоточным смесителем до получения текучей суспензии определенной концентрации, после чего перекачиваются в резервуар для хранения суспензии. Для использования в резерве суспензия гомогенизируется однодисковым рафинером, перемешивается в предварительном смесительном резервуаре, а затем подается в листогибочный пресс с определенной концентрацией и расходом для начала процесса листогибочного производства.

Шаг 3: Надевание головного чулка

Шлам, равномерно вытекающий из напорного ящика, фильтруется и обезвоживается на движущемся промышленном войлоке, образуя тонкий слой, который затем наматывается на формовочный барабан. После достижения заданной толщины плиты после нескольких намоток система управления проектируется в соответствии с размером плиты. Нож автоматически отрезает плиту нужного размера.

Шаг 4: Уплотнение плиты

Сформованная плита прессуется под давлением 7000 тонн в течение 30 минут, в результате чего плита обезвоживается и уплотняется под высоким давлением 23,5 МПа, что повышает ее прочность и плотность.

Шаг 5: Предварительное отверждение и извлечение из формы.

Влажная плита предварительно твердеет в печи для предварительного твердения, и после достижения определенной прочности плита извлекается из формы. Температура предварительного твердения составляет 50 °C.～70℃, а время предварительной полимеризации составляет 4～5 ч.

Шаг 6: Автоклавирование

После извлечения плиты из формы ее отправляют в автоклав для автоклавного твердения в течение 24 часов при давлении пара 1,2 МПа и температуре 190℃. В процессе парового твердения кремнезем, гидроксид кальция и вода в плите вступают в химическую реакцию, образуя кристаллы тоберморита и сам тоберморит. Качество реакции гидратации напрямую влияет на прочность, коэффициент расширения и влагостойкость силиката кальция.

Шаг 7: Сушка, шлифовка, обработка кромок.

Пропаренные плиты сушатся на гребенчатой ​​сушилке в туннельной печи, так что содержание влаги в плитах достигает допустимого уровня — не более 10%. После шлифовки, обработки кромок и контроля качества плиты могут быть отгружены.

Если вашему проекту необходимо использоватьизмельчение силиката кальциямельницаДля приобретения оборудования вы можете связаться с компанией HCMilling (Guilin Hongcheng). Пожалуйста, сообщите нам ваше сырье, требуемую тонкость помола (сетка/мкм) и производительность (т/ч). Затем HCMкомандаМы организуем встречу с профессиональными инженерами-специалистами по подбору оборудования, которые предоставят вам полный комплекс решений по выбору оборудования.