Нитрид ванадия – это композиционный сплав, содержащий ванадий, азот и углерод. Он является превосходной добавкой для сталеплавильного производства. Благодаря измельчению зерна и дисперсионному упрочнению нитрид FeV может значительно повысить прочность и вязкость стали. Стальной пруток с добавлением нитрида FeV отличается низкой стоимостью, стабильной работой, малыми колебаниями прочности, холодной гибкой, отличными сварочными характеристиками и практически полным отсутствием старения. В процессе производства нитрида ванадия важным этапом является измельчение ванадия в азотной мельнице, которое в основном реализуется на азотно-ванадиевой мельнице Raymond. Как производительванадиевый азотный завод RaymondКомпания HCM представит применение процесса измельчения ванадия в азотной мельнице при производстве нитрида ванадия.

Процесс производства нитрида ванадия:

(1) Основное сырье и вспомогательные материалы

① Основное сырье: оксиды ванадия, такие как V2O3 или V2O5.

② Вспомогательный материал: порошок восстановителя.

(2) Поток процесса

① Составление мастерской

Линия по производству ванадий-азотного сплава в основном состоит из цеха измельчения сырья, цеха подготовки сырья (включая дозирование, сухое и мокрое смешивание), цеха сушки сырья (включая сушку шаровым прессованием) и печи TBY.

② Выбор основного оборудования

Маятниковая мельница для измельчения ванадия и азота: две мельницы типа 2Р2714 производительностью около 10 т/сут. Мощность главного двигателя оборудования – 18,5 кВт. Загрузка оборудования мельницы – 90%, коэффициент использования – 82%.

Смесительное оборудование: 2 роторных сухих смесителя производительностью 9 т/сут. Загрузка оборудования – 78%, коэффициент использования – 82%.

Мокрое смесительное оборудование: один планетарный смеситель XLH-1000 (производительностью около 7,5 т/сут) и один планетарный смеситель XLH-1600 (производительностью около 11 т/сут). Общая загрузка оборудования составляет 100%, коэффициент использования – 82%.

Формовочное оборудование: используется 6 комплектов мощных пресс-шариков, производительность формования одного комплекта составляет 3,5 т/сут. Коэффициент загрузки оборудования составляет 85,7%, коэффициент использования – 82%.

Сушильное оборудование: 2 сушильные печи туннельного типа с двумя отверстиями и рабочей температурой 150~180 ℃.

③ Поток процесса

S1. Измельчите твердые блоки оксида ванадия и активированного угля с помощью мельницы Raymond с азотом ванадия и удалите примеси из частиц оксида ванадия и активированного угля с помощью электрофильтра, чтобы получить частицы оксида ванадия и частицы активированного угля; На этапе S1 размер частиц оксида ванадия и частиц активированного угля составляет ≤ 200 меш, а общая площадь частиц на грамм веса составляет не менее 800 квадратных метров; S2. Взвесьте частицы оксида ванадия, частицы активированного угля и клеи; S3. Полностью смешайте частицы оксида ванадия, частицы активированного угля и связующее после взвешивания и дозирования с помощью смесителя; S4. Смесь частиц оксида ванадия, частиц активированного угля и связующего прессуют с помощью гидравлического пресса для получения заготовки однородной формы и спецификации; S5. Выборочно проверьте заготовку, чтобы убедиться, что погрешность размера заготовки находится в пределах проектного диапазона погрешности размера; S6. Поместите слоистые заготовки в вакуумную печь организованно, вакуумируйте вакуумную печь и поднимите температуру до 300-500 ℃, и предварительно нагрейте заготовки в условиях вакуума; На этапе S6 вакуумируйте вакуумную печь до 50-275 Па и предварительно нагрейте температуру в печи до 300-500 ℃ в течение 40-60 минут; S7. После предварительного нагрева откройте оборудование подачи азота, чтобы подать азот в вакуумную печь, таким образом, чтобы печь перешла из состояния отрицательного давления в состояние положительного давления, поддерживайте положительное давление азота и поднимите температуру в вакуумной печи до 700-1200 ℃. Сначала заготовка подвергается реакции карбонизации под действием активного углерода, а затем нитридуется азотом; S8. По истечении времени нагрева прекратите нагрев, не прекращайте подачу азота и откройте клапан сброса давления, чтобы через печь прошел поток азота, что позволит быстро охладить заготовки. После охлаждения заготовок до температуры ниже 500 ℃ откройте вакуумную печь, извлеките заготовки и переместите их в охлаждающий бункер. После естественного охлаждения заготовок до комнатной температуры получите изделия из сплава ванадия и азота; S9. Готовый сплав ванадия и азота оберните пластиковой пленкой для защиты готовой продукции и отправьте на склад.

Ванадийазотная мельницаПроцесс в основном применяется для измельчения сырья из нитрида ванадия. Этот этап в основном завершается мельницей Raymond с азотом ванадия. Технологический процесс выглядит следующим образом: сырье из оксида ванадия и катализатора отправляется в хост через механизм подачи (вибрационный/ленточный/шнековый питатель или шлюзовой питатель и т. д.); Высокоскоростной вращающийся шлифовальный валок плотно обкатывается по шлифовальному кольцу под действием центробежной силы. Материалы лопаткой загребаются в зону измельчения, образованную шлифовальным валком и шлифовальным кольцом. Материалы измельчаются в порошок под действием давления измельчения; Под действием вентилятора измельченные в порошок материалы продуваются через сепаратор, и те, которые соответствуют требованиям тонкости, проходят через сепаратор, в то время как те, которые не соответствуют требованиям, задерживаются сепаратором и возвращаются в камеру измельчения для дальнейшего измельчения.

HC1000 и HCQ1290Азотно-ванадиевая мельница RaymondКомпания HCMilling (Guilin Hongcheng) производит модернизированную и усовершенствованную мельницу Raymond для измельчения ванадия и азота, созданную на основе традиционной мельницы Raymond 2R. Она отличается высокой производительностью, стабильной работой и длительным сроком службы изнашиваемых деталей. Если вам нужна мельница для измельчения ванадия и азота, пожалуйста, свяжитесь с нами для получения подробной информации и предоставьте следующую информацию:

Название сырья

Тонкость продукта (меш/мкм)

производительность (т/ч)